自动软化器于70年代末期就已在国外投入商业运行，90年以后开始进入我国。与传统设备相比，自动软化器的优越性能主要表现在以下几方面。
首先外形尺寸和占有空间比同样出力的传统设备大大缩小。如生产能力同样为40t/h的钠型软化设备，传统设备的软化罐单缸尺寸φ2500×6500mm，而自动软化器单罐尺寸为φ1600×3500mm，其所占用空间是传统设备的22%。由于软化罐容积的缩小，树脂充填量也大为缩小，每年的破碎树脂补充量仅是传统设备的16%。
自动软化器在工艺流程上与传统设备有很大区别。传统设备的工艺流程如图1，需要容积很大的溶盐池，在溶盐池内，盐液浓度8%～10%，并须耐腐蚀性能良好的不锈钢盐泵，正反洗、置换清洗和正常操作运行均由罐体外部的管路阀门控制，不但管系复杂，因盐液腐蚀等原因造成设备维修工作量大。
自动软化器工艺流程如图2，用体积很小的塑料再生液储罐(对于制水量在20～25t/h的自动软化器，再生剂储罐外形尺寸为φ800×1030mm)取代了传统设备的庞大溶盐池和不锈钢盐泵。再生剂储罐内的盐液浓度达25%，在板式多路阀中依靠水的射吸作用将储罐中的盐液带入软化罐，进入软化罐中的盐液浓度已被稀释到8%左右。正反洗、进再生剂、置换清洗及正常交换运行等操作过程全部在软化罐体内进行，省略了大量外管路阀门，外型极其简单。板式多路阀与罐体内管路和过滤装置等均为PVC材质或其它具有高度耐腐蚀性材质，可有效抵御盐液侵蚀。
1——板式多路阀 2——运行罐 3——备用罐 4——生水进口管 5——软水出口管 6——废液出口管 7——再生剂储罐 8——体内过滤装置
板式多路阀各通路均为电磁阀通断控制，靠电磁力开启和弹簧力关闭。该阀接受可编程控制器的各种指令信号并对不同的通路进行自动启闭操作。
自动软化器的实际盐耗量是根据原水水质情况，经过现场反复调试及精确测算后取得*切合实际的周期制水量，将该周期制水量作为设定值输入可编程控制器，由该控制系统实现自动运行。其控制过程如下：由安装在交换器出口的孔板式流量计测算出水流量，并通过差压变送器将流量信号转变为0～10mA电流信号输入可编程控制器，当所测定流量已达到事先设定的周期制水量值时，可编程控制器随即发出指令，停止该罐运行，切换备用罐继续运行，同时按编好的程序依次对失效罐进行反洗、进盐、置换、正洗等各步操作。
由于自动软化器的进盐量、置换清洗及正反洗用水流量等均按事先编好的程序进行精确控制，可将再生盐耗、水耗降至*低，接近于理论耗量；如一台逆流再生定量型自动软化器，其实际盐耗仅为60g/mol左右，再生比耗仅为1.05～1.10。