1、生产周期短：冷冻、切条、水洗老工艺至少需要6小时，沉降工艺需2小时，而电渗析脱盐工艺可缩短到0.5小时；2、消耗小、成本低：老水洗工艺及沉降脱盐工艺都需经过2～3次水洗，且水洗水需经降温处理，用水量沉降水洗工艺是老水洗工艺的1/5～1/10，所需电力及冷凝所需动力是老水洗工艺的1/2～1/3。而电渗析脱盐工艺整个过程是以直流电场为推动力的膜分离法，无需水洗，且在一般温度下操作，不消耗冷；耗水、耗能极低；3、银量损耗小，乳剂质量高，批次间质量稳定，脱盐水洗工艺都须经过2～3次水洗其母液水洗水需用倾倒式或自吸泵式排出。乳剂在这个阶段损耗的银量较高。而电渗析脱盐工艺是以膜分离法而无需水洗，银量损耗极小。乳剂在脱盐阶段损耗的银量，水洗工艺是3％，沉降水洗工艺是0.8％，而电渗析工艺则在0.3％以下，因此乳剂质量高，批次间质量稳定。4、设备简单，操作方便：老水洗工艺需要冷冻盘，切胶机，水洗套锅等设备，沉降水洗工艺需用沉降水洗套锅和配液计量不锈桶，片式冷热交换器，而电渗析脱盐工艺只需
电渗析设备，设备结构紧凑，生产流程简单，同时实现微机程序控制，生产操作管道化，操作工人劳动强度小，劳动环境好，并且减少了水处理设备和冷冻设备，便于自动化控制和连续生产。5、不污染环境，有利于环境保护：老水洗工艺及沉降水洗工艺都须经过2～3次的水洗过程才能去除反应中的副产物KNO3及过剩卤化盐，在水洗的过程中排出了大量的水洗水，而电渗析脱盐工艺是利用离子交换膜对乳剂中的阴、阳离子有选择性的透过，整个过程以直流电场作为推动力，不消耗沉降剂，不消耗酸碱等药物，在乳剂物理成熟后无需水洗而直接进入化学成熟，不污染环境，有利于环境保护。